MIL-STD-105E/MIL-STD-1916解析
MIL－STD－105E 抽样检验资料MIL-STD-105E抽样表之由来
MIL-STD-105E抽样计划又称计数值的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质，但由于产品与种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的监督检验制度无法因应此一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。
1‧抽样检验之术术语与符号
1抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的整个作业。
2批（LOT）：同条件下生产之产品的集合。
3送验批：送来检验的批。
4批量（LOT SIZE）：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表。
5样本（SAMPLE）：由批中抽取作业检验对象的产品。
6抽样（SAMPLING）：从批中抽取样本的工作。
7样本数（SAMPLE SIZE）：样本之个数以n代表。
8合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以Ac或c表示
之。
9不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所含之最少不良品个数，以Re表示之。
10抽样检验计划：规定样本数，合格判定个数以决定送验批为合格或不合格，这种组合称为抽样检验计划。例如n=50、c=2即为-抽样检验计划。
11允收品质水准AQL：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）又称允收水准，为送验批品
质满意界限，为批不良率时以Po表示。送验批之品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。
2‧缺点（瑕疵DEFFECT）分级法
制品上之任一特性与规格，图样与合约上一切规定不符者均称为缺点。通常将其分为下列
各级；但亦可采用其它分级法，或将这些等级中再加以细分。
2-1严重缺点（CRITICAL DEFECT）：
又称危险缺点，系指根据判断或经验，认为此缺点将能使制造者、组配者或使用者有受伤或不安全的可能时，或其最终制品不能执行或达成此制品应有之功能之缺点。
2-2主要缺点（MAJOR DEFECT）：
系指没有严重缺点外，制品单位的使用性能，不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质而引起客户或使用者之不满意，而会被退货的缺点。
2-3次要缺点（MINOR DEFECT）：
系指对制品单位的使用性能，也许不致减低，或者虽然与规格不符，但在使用和操作效用上并无影响者。
3‧允收品质水准：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL，AQL）
AQL是消费者认为满意的制程平均时之最高的不良率。通常同一AQL值样本大时比样本小时之允收机率为高。在105D表中AQL的顺序是自0.01至0.10有五级，0.10至1.0有五级，1.0至10.0亦有五级，每级是以5 10的几何级数排列，次一AQL级等于前一AQL的1.6倍。当AQL值在10.0以下时，可用不良率或百件缺点数表示，超过10.0以上时，仅能用百件缺点数表示。样本大小亦系以5 10的几合级数排列。
4‧检验水准：
一般检验水准有I、II、III三级，除非有特别规定，都采用II级检验水准，不过无需太高判别力时，可采用I级水准，需要较高判别力时，则采用III级水准来检验。另一特殊检验水准有S-1、S-2、S-3及S-4四级。采用特殊水准是希望样本数较小，当批量极大时，或检验成本甚高，且允许有较大冒险率时，或破坏性检验，可以采用特殊水准以求抽样计划。
5‧允收与拒收之判定：
5-1单次抽样时，若样本中不良品为d个则：
d ≦ Ac允收 注：Ac为允收不良数
d ≧ Re拒收 注：Re为拒收不良数
（正常或加严检验Rc=Ac+1）
5-2双次抽样时，若第一次抽样d1个不良品，第二次抽样有d2个不良品时：
第一次抽样不良品有d1个
d1 ≦ Ac1 允收
d2 ≧ Re1 拒收
在第一次抽样Ac1＜d1＜Re1的条件下，再做第二次抽样，有d2个
则（d1+ d2）≦Ac2 允收
则（d1+ d2）≧Re2 拒收
（正常或加严检验Re2= Ac2+1）
5-3多次抽样时，若di表第i次抽样时之不良品数则：
ΣdiAci ≦ 允收
ΣdiRe1 ≧ 拒收
Aci＜Σdi＜Rei 再抽样（i=1，2‧‧‧7，且正常或加严检验Re7=Ac7+1）
6‧AQL制简史：
AQL制最初由美军兵工署（Ordnance Department of U.S. Army）所提出。由贝尔电话实验室（Bell Telephone Laboratories）的工程师为主所成立的小组，于1942年发表The Ordnance Tables.经过些许的修正与扩充而发展成The Army Service Forces tables，表中包含有单次及双次抽样计划，应用时，以双次抽样计划为佳。
SRG的海军的统计抽样表于1945年由Statistical Research Group of Columbia University所制定，此表与the Army Service Forces tables相似，除了可用多次抽样计划外，尚有些许不同点。
综合陆海军个别抽样表而于1949年制定JAN-STD-105表，JAN-STD-105表于1950年由MIL-STD-105A表所替换，此MIL-STD-105A表之形式虽与前述之标准表相似，仍有些修正。在经些许的修正而于1958年改为MIL-STD-105B，而于1961年改成MIL-STD-105C表。
由1960年到1962年间，由美国、英国及加拿大等三国的军方代表组一委员会称ABC工作小组，共同制定三国所通用之计数值抽样表，此表乃渊源于AQL制，而于1963年发表为MIL-STD-105D表，但为了纪念其国际性，乃定名为ABC-STD-105。
二‧MIL-STD-105D（或ABC-STD-105）抽样表之使用步骤
1. 指定送检验批量N。
2. 决定允收品质水准AQL值。
3. 决定采用单次、双次或多次抽样方式。
4. 选定检验水准，除非特别指定，一般均使用II级水准。
5. 由批量N及检验水准在表（6-1）中查得抽验样本代表。
6. 视抽样方式及检验严格的程度（开始均选用正常检验），分别使用〝正常〞、〝严格〞或〝减量检验表〞，由代字及AQL值查得抽样计划。
7. 使用各表之代字与AQL值之相交栏，求得样本数n，允收不良数Ac及拒收不良数Re。
范例：
A. 待检出货产品数量（BATCH SIZE）1000PCS。
B. 主要缺点（MAJOR DEFECTIVS AQL=1.5）允收标准。
C. 次要缺点（MINOR DEFECTIVS AQL=4.0）允收标准。
D. 采用单次（SINGLE SAMPLING PLAN）抽样方式抽样。
E. 采用II级检验水准（INSPECTION LEVEL II）。
F. 由A-E之条件，由（6-1）样本代字表查出其代字为〝J〞，再由表（6-2）单次正常检验表查得：
‧ 样本大小（亦即要抽验的产品数量）：80PCS
‧ 抽验箱数须至少为总箱数的开根号值，例如：总箱数为200箱，抽验箱数至少需15箱。
G. 主要缺点（MAJOR DEFETIVES）：
‧而AOL=1.5允收水准，其可接受的不良品数为3PCS=Ac。
拒收的不良品数为4PCS=Re。
次要缺点（MINOR DEFECTIVES）：
‧而AQL=4.0允收水准，其可接受的不良品数为7PCS=Ac。
拒收的不良品数为8PCS=Re。
由上叙的条件及查对的数据，即为你此次对此批货在做抽样检验时所要遵循的标准，届时你即可依实际的不良品数和标准之相符或差异数做为对此批货允收或拒收之判断判定。 最新抽样（检验）标准 MIL-STD-1916
MIL-STD-105E是美国军用的抽样标准之一,现该标准其实已被美国军方取消了. 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
此标准的目的在于鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故此标准意在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MIL-STD-1916抽样标准简介
一、 前言
为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：
1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术， 避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围
1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。
三、定义
严重品质特性Critical characteristic
该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。
关键不合格件 Critical nonconforming unit
不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。
主要品质特性 Major characteristic
该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性
主要不合格件 Major nonconforming unit
符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。
次要品质特性 Minor characteristic
该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。
次要不合格件 Minor characteristic unit
符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。
生产期间Production interval
在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。
品质计划Quality program
产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。
验证水准Verification level
顾客对产品品质所需求的“重要性水准”或“品质特性有效性”的陈述，是一项生产者努力品质保证的衡量方式，主要品质特性比次要品质特性需要更多的努力程度，VL-VⅡ表示生产者需要最高层级的努力水准，努力层级逐次降低至最低层级的VL-I。
四、一般需求
1、本标准当被纳入合约之中，则要求供应商执行抽样检验，然而必须认知的是，抽样检验并不能控制与改善品质，生产品质源自于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要的程序和不必要的成本浪费，供应商必须建立可接受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为执行抽样检验的先期条件。
2、合约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用。该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加以评估与监测。应至少达到严重品质特性之Cpk≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1，一旦此项要求被接受且证实已达成，则供应商可降低或删除抽样计划。
3、供应商应建立顾客可接收的品质保证方法，如MIL-Q-9858，ISO9000，QS9000及SPC等，或其它经政府机构或顾客许可的品质系统。
4、判定标准及不合格处理：
各项抽样计划均不允许不良品的发生，如发生则处理方式如下：
① 计量及计数型抽样计划，该批拒收，且需即进行纠正及预防措施。
② 连续型抽样计划，该批拒收，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。
5、抽样方法
采取随机抽样或按比例抽样，并应尽可能避免采取固定模式的抽样方式。
6、被判定拒收，供应商必须进行下列行动：
① 对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供应商必须先行筛选后，再重新抽样检验。
② 确定不合格原因，执行适当的过程变更。
③ 执行正常、加严与减量检验的转换法则。
④ 各项纠正措施必须告知政府机构或顾客，并再次将重新筛选批送政府或顾客执行评估。
7、对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执行自动化筛选作业，并且使用VL-VⅡ层级的抽样计划，若检验发现一项以上的不合格件，则需进行下列行动：
① 不得运交且通知政府机构或顾客。
② 确认原因，执行纠正措施，并执行100%筛选。
③ 维持纠正措施的记录，以备政府机构或顾客的查验。
五、品质管理系统的需求
1、供应商应建立以预防为主的品质系统，除了当作另一个可接受的方法外，亦展示供应商持续不断品质改进的决心。
2、品质系统必须文件化，其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序、工作道次与生产资源，供应商并且要持续改善此项品质系统，以确保运作的有效性与正确性。
3、品质系统的独立，可依据ISO9000、MIL-Q-9858等标准加以规划，无论选择哪一种标准，品质系统必须以预防为主题，且需符合下列的目标：
a) 影响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。
b) 产品必须符合或超越顾客需求。
c) 强调预防性的过程差异分析与不良率分析。
d) 当疵病发生时，必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源，并且采取有效的纠正措施。
e) 使用统计分析方法与问题解析手法，用以降低过程变异量，改善过程能力与产品品质。
f) 保存记录，用以证实品质计划与过程控制的有效性。
4、供应商必须对产品生产的相关过程加以研究与了解，通过文件化的程序证实供应商可以达成：
a) 品质具有一致性，且执行完善的过程控制。
b) 降低设备变异，原料及其它输入源所产生的变异。
c) 只有标准化的操作程序以减少过程变异。
d) 进行过程设计，在目标值下提高精密度。
e) 具有不断过程改善的制度，通过过程变更与统计分析手法，达到过程预防与改善。
5、程改善可使用的手法
a) 利用制造程序图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。
b) 过程不良原因的分析工具，如PDCA循环（Plan-Do-Check-Action）、FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)、柏拉图分析(Paroto Analysis)及要因分析(Cause and Effect Analysis)等。
c) 过程改善过程的评估工具，如趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及6个标准差(6-sigma)的能力。
d) 利用实验计划，降低变异源产生之机率，改善生产力。
6、过程控制可使用的手法
a) 确认过程控制技术的使用范围，如统计过程品管（SPC）、自动化、量具、预防保养、目视检验等。
b) 过程控制计划（Process control plan）必须包括SPC。
c) 通过资料分析，显示供应商过程控制措施是有效性的。
d) 根据工作的需要，执行适宜的教育训练。
e) 确认各单位在SPC相互作用上的权责与工作内容。
f) 使用控制图之前，必须先行确定每次抽样数与抽样频率，并建立修正控制界线的作业程序与律定超出控制范围的准则。
g) 确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序。
h) 律定过程改进的权责，对纠正措施进行追踪，直至失效原因被消除为止。
i) 执行量测系统分析（MSA Measurement System Analysis），了解量仪具的变异量。
7、产品符合性可使用的手法
包括使用控制图，利用记录与纠正及预防措施，执行过程能力分析（如CPK、CP），或通过过去统计资料进行趋势分析，最后则100%检验。
六、如何进行抽样计划
1、抽样计划的步骤：
① 根据品质要求指定不同等级之VL（共有7个等级），
② 选定抽样的形式（计量、计数、连续抽样）
③ 根据批量大小或生产期间生产量与VL决定样本代字CL(Code Letter)。
④ 执行转换程序（正常、加严、减量）。
希经由本文的介绍，使国内产业界可明了MIL-STD-1916的精神与执行方式；另希望企业可以舍去传统的抽样方式（如MIL-STD-105E），因为这不仅浪费人力、物力去执行抽样作业，对产品亦无加值的作用。
此外，由于MIL-STD-1916所着重的重点，已不再着重在事后的抽样，而是希望供应商能建立持续改善的品质管理系统，使缴交顾客的产品均为合格品，达到预防于先的效果，相信在通过持续与供应商之间的良性互动，可达到企业与供应商双赢的目的。 学习学习
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