[转贴]挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法

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挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法
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1 w. H. ?; T* A2 T9 \. K$ E- V1、塑料焦烧

塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：
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1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；

2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；

3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；

! x' L4 |% s, o7 k2 A4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；

5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。

& d. Y: `. l0 D* ]+ }- M6 x2，挤出物塑化不良
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$ v/ X. |" G. V3 Y! x在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
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4 w1 g& ?( v4 x1）温度控制太低，特别是机头部位；

2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；

3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
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4）塑料本身存在质量问题。
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) T6 o$ d6 H4 ^% [' I针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
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3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：

$ K4 t, a( n) ?! L1）温度控制过高（特别是进料段）；

9 y% Q# W7 B, r8 y! ^2）塑料受潮有水分；

3 Z( D1 B3 U* a2 }3）长时间停车，分解塑料未排除干净；

4）自然环境湿度高；

7 C" x4 e: A6 _, n5）缆芯内有水或气化物含量过高。

针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。

, F7 G' W4 D- i% G- P1 C' I$ R( |4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：

挤出和牵引速度不稳定；

1）缆芯外径变化太大；
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# S7 u& A; h$ z: a4 o! S; L2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
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3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
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, a/ [8 `$ H1 R' W  M; ^: H/ C3 D4）收放线的张力不稳定；

" O  \# A& _9 y! q9 u5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；

6）模间距选择不合适；
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7）挤出机头的温度不均匀；

8）挤出模具的同心度未调整好；

! `( {5 w$ h" a9）进料口温度过高使进料困难影响料流；

针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；

* ~2 v8 m2 F) r0 j1 q- z5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
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1）挤出物温度太低；
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2）油膏填充过多溢出；
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3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
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/ @% }: k0 l6 z+ X4）热水槽温度太低，且离模口较近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
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( j, l" T' p3 T: _6）纵包带复合膜熔点太高；

根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。

6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：
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1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
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" I1 W/ G7 m3 z8 F* p# P7 [) @2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
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8 _8 T, o& T1 U3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
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% U$ ~( P* _, {6 b0 s5 B4）模套定径区有损伤；
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5）护套在水槽内擦伤；

针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。

实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。